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​精益生产和六西格玛管理

    精益生产方式在20世纪六七十年代的日本丰田公司推行,并取得了良好效果。其基本思想是“旨在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”,即准时化生产 (JIT),其本质是消除浪费。

精益生产和六西格玛管理(图1)

    六西格玛(6σ)作为品质管理概念,最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出,核心是追求零缺陷生产。防范产品责任风险,降低成本,提高生产率和市场占有率,提高顾客满意度和忠诚度。

精益生产

    精益生产的核心是追求零库存,快速反应,其原则是消除过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力等八大浪费。(天行健咨询一家专注于精益生产管理,六西格玛管理培训咨询与项目辅导的管理咨询公司)

    精益生产主要研究时间和效率,经证实,精益生产可以让生产时间减少90%,让库存减少90%,使生产效率提高60%,使市场缺陷减少50%,让废品率降低50%,让安全指数提升50%。

    实施精益生产的工具包括“6S"(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)、准时化生产((JIT)、看板管理、零库存管理、全面生产维护(TPM)、运用价值流图来识别浪费、生产线平衡设计、拉系统与补充拉系统、降低设置时间(Setup Reduction)、单件流、待续改善(Kaizen)等。

    精益生产项目实施的步骤:选择要改进的关键流程,画出价值流程图,开展持续改进研讨会,营造企业文化,推广到整个企业。

六西格玛管理

    作为衡里一个总数里标准误差的统计单位,不同西格玛(σ)的误差(失误)水平具有较大的差别:6σ= 3.4失误/百万机会,意味着卓越的管理,强大的竞争力和忠诚的客户;5σ=230失误/百万机会,优秀的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户;4σ=6210失误/百万机会,较好的管理和运营能力,满意的客户;3σ=66800失误/百万机会,平平常常的管理,缺乏竞争力;2σ=308000失误/百万机会,企业资源每天都有三分之一的浪费;1σ=690000失误/百万机会,每天有三分之二的事情做错的企业无法生存。大部分轮胎企业的管理水平处于4σ和5σ之间。


    六西格玛的流程模式包括定义、测量、分析、改进、2制等5部分,其管理人员组织结构由六西格玛管理委员会、执行负责人、黑带大师、黑带、绿带等5部分组成。

精益生产和六西格玛管理(图2)

    六西格玛管理可以提升企业管理的能力,节约企业运营成本,增加顾客价值,改进服务水平,形成积极向上的企业文化。同时,可以改善经营业绩,增加市场占有率,提高顾客回头率,降低成本、周期和缺陷率,加快产品/服务开发。

    实施六西格玛管理的程序包括:辨别核心流程和关键顾客,定义顾客需求,针对顾客需求评沽当前行为绩效,辨别优先次序、实施流程改进、扩展、整合六西格玛管理系统。

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